Brüt Betonu Mimarlara Sevdiren Marka: Fibrobeton

1987 yılının Eylül ayında ilk Fibrobeton harcı döküldüğünde, hiç kimse bunun 4 kıtada 20’den fazla ülkeye yayılacak bir proje ağının ilk adımı olduğunu bilmiyordu. O yıl Türkiye’yi GRC (fiber takviyeli beton) ile tanıştıran Fibrobeton, yeni bir sektör yaratmakla kalmadı; bugün ürünün kendini de aşan jenerik bir marka haline geldi.

1989 yılında Doğuş Yapı ile birlikte Libya’da ilk yurtdışı projesine imza atan firma, Uluslararası Fiber Takviyeli Beton Birliği’nin (The International Glassfibre Reinforced Concrete Association–GRCA ) 2011’de İstanbul'da gerçekleştirilen ve 150 delegenin katıldığı 16. Dünya Kongresi’nde verilen 3 ödülün 3’ünü de alma başarısını gösterdi.

Bugüne kadar farklı coğrafyalarda, AVM’lerden turizm yapılarına, kamu binalarından özel konutlara kadar, farklı ölçekte 2 bin 500 civarında proje tamamlayan firma, 2011 yılında, “Türkiye’yi ‘dünyanın GRC üssü’ haline getirme” vizyonunun en önemli adımlarından biri olan Düzce’de D-100 Karayolu üzerindeki fabrikasının açılışını yaptı. Dünyanın tek çatı altındaki en büyük entegre GRC tesisi olan Fibrobeton – Düzce, tamamlandığında 50 bin metrekarelik bir kapalı alana sahip olacak ve üretim kapasitesi de yılda 600 bin metrekareye ulaşacak. Tesisin yönetim binası olarak da nitelendirilebilecek ilk bölümü, 1000'er metrekarelik üç kattan oluşuyor. Bir kanadı yönetim bölümü olarak planlanan üst kat, aynı zamanda teknik ofis tarafından da kullanılıyor. Ofisler, 70 kişinin rahatça çalışabileceği, her türlü modern donatıyı sunacak şekilde kurgulanmış. Testlerin yapıldığı modern laboratuar da yine bu binada.

Muhammed MaraşlıEsnek üretim için esnek planlama

Fibrobeton – Düzce’nin mimari tasarımı için bir mimari ofisten destek alınmış; ancak holler, yılların birikimiyle, ihtiyaçlar doğrultusunda Fibrobeton tarafından planlanmış. Fibrobeton Yönetim Kurulu Üyesi Muhammed Maraşlı, hollerin, farklı şekil ve ölçülerde üretim yapmaya olanak verecek şekilde esnek tasarlanmasının, proje bazlı üretim yapan Fibrobeton için çok önemli olduğunu söylüyor. “Elbette her holün kendine has bir hat düzeni var; ancak sabit değil. Çünkü kimi zaman 50 metrekarelik tek bir panel, kimi zaman da 2 metrekarelik küçük parçalar üretmeniz gerekebiliyor” diyen Maraşlı, hol yüksekliklerinin, vinç durumunun ve içerde kullanılan sistemlerin bu doğrultuda kurgulandığını anlatıyor.

Fabrika planlamasının kilit unsurlarından biri de ‘lojistik’ olmuş. Ciddi bir trafiğin olduğu fabrikadan, günde yaklaşık 1000 metrekare ürün sevkediliyor. Bu nedenle bir ring şeklinde tasarlanan fabrikada, yükleme alanları da buna göre oluşturulmuş.

Kalıplanabilen her türlü form üretilebilir

Alkaliye dayanıklı cam elyafının en önemli bileşenlerinden biri olan GRC üretiminde, kesilmiş ya da dokunmuş her türlü cam elyafı değerlendirilebiliyor. Betonun kalıplanabildiği her formu üretebildiklerini, karışımlarındaki tane boyutu çok ince olduğu için en küçük detayları bile beton yüzeyine yansıtabildiklerini aktaran Maraşlı, “Hedefimiz, brüt betonu ve betonu, mimarlara tekrar sıcak bir malzeme olarak sunmak” diyor.

Düzce yan sanayi açısından ideal bir yer

350 personelin çalıştığı Fibrobeton – Düzce’de vardiyalı değil de, kademeli bir çalışma sistemi uygulanıyor. Kalıplar sabah erkenden bir ekip tarafından sökülüyor, hazırlıklar devam ederken üretim başlıyor; akşam da en son işleri yapacak son ekip geliyor. Kalıp işleri, CNC, ahşap, sanatsal olmak üzere üç alanda yürütülüyor. 4 holden oluşan döküm alanının, 6 hole çıkarılması planlanıyor. Maraşlı, Düzce’yi özellikle mekanik konularda ‘sanayiye yatkın bir yer’ olarak tanımlıyor. Bu nedenle ana strüktür ve arka destek çelik işleri için yan sanayiden faydalanılıyor.

Zengin kalıp stoğu

Proje bazlı çalışan Fibrobeton’da, bu, zengin bir kalıp stoğu anlamına geliyor. “Betona kalıpla şekil verme konusunda ciddi bir bilgi birikimimiz var” diyen Maraşlı, tasarımdan itibaren bütün kalıpları kendilerinin hazırladıklarını anlatıyor ve geniş bir kalıp stokları olduğunun altını çiziyor. Maraşlı’nın verdiği bilgilere göre, söveler, kornişler, süslemeler, motifler başta olmak üzere, bugüne kadar özel olarak üretilen kalıpların hepsi saklanıyor; bu da özellikle mimari formlar konusunda 10 binlere yakın kalıptan oluşan bir birikim anlamına geliyor. Bu nedenle, tüm portföyü kullanılabilir hale getirmek amacıyla kalıplara özel bir depolama alanı oluşturuluyor.

Mimarlara özel çalışma alanı

Fibrobeton – Düzce’yi özel kılan en önemli yenilik ise mimarların kullanımına ayrılan 2000 metrekarelik deneysel çalışma alanı. Mimarlara, betonun karışımından başlayarak, standart olmayan her türlü malzemeyi çalışma olanağının sunulduğu birimde, renk karışımından ürünün birebir ölçekli örneğine kadar her şeyi görebileceği bir ortam sunuluyor. Ürün geliştirmenin, rengi, deseni, malzemesi, teknik ve görsel ihtiyaçlarıyla uzun bir süreç olduğuna ve mimarın projesinin kabuğunu oluştururken tamamen deneysel bir yöne gidebildiğine işaret eden Maraşlı, bu şekilde malzeme gelişimini tasarımcılarla birlikte yaptıklarını söylüyor. Şu ana kadar bazı projelerde uygulanan bu yöntem, oldukça da başarılı olmuş. Erginoğlu Çalışlar Mimarlık’ın Prime Mall projesi, Zaha Hadid’in Capital Hill projesinin iç mekan çalışmaları bunun güzel birer örneği.

Modern formları üretime aktarmak da bir uzmanlık işi

Tam bu noktada, parametrik tasarım ürünü cephe formlarının üretime aktarılmasındaki yetkinlik gündeme geliyor. Maraşlı, o tasarımları üretime aktarabilmenin başka bir uzmanlık gerektirdiğini vurguluyor ve kullandıkları tasarım programlarının işlerini kolaylaştırdığını sözlerine ekliyor.  

“Şu anda organik form tasarımında iki program öne çıkıyor. Catia Enovia ve Rhino. Biz, daha bağımsız bir çalışma ortamı sunan Rhino ile tasarımlar yapıyoruz. Böylece, mimarın tasarımıyla birlikte çalışma imkanınız oluyor. Bizim için, tasarım aşaması, kalıbın oluşturulması ve ürünün üretimi, üretim sonrası doğrulama, ürünün sahaya gitmesi ve montajı süreçlerinin aynı parametrelerle birbirini izlemesi çok önemli”.

Süreçler

Proje odaklı üretim, süreçlerin de değişken olmasını beraberinde getiriyor. Örneğin 20 bin metrekareye yakın üretimin yapıldığı Gürcistan Parlamentosu projesi neredeyse 8 ayda tamamlanırken; çok daha küçük ölçekli projeler, 2 – 2,5 yıl sürebiliyor. Nitelikli projelerde sürecin akışının tek başına kendilerine bağlı olmadığını açıklayan Maraşlı, projenin kendi gelişiminin daha belirleyici olduğunu söylüyor ve mal sahipleriyle mimarların doğru iletişim kurmasının önemine işaret ediyor: “Uygulama projesi inşaat başladıktan sonra ortaya çıkmaya başlıyorsa, ki bu Türkiye’de çok yaygın, o zaman süreçler kimsenin kontrolünde olamıyor. Proje bitiyor; ama ya detaydan, ya kaliteden, ya da mühendislikten, birçok şeyden feragat etmek zorunda kalıyorsunuz”.  

Söz konusu üretim, projelerden bir ay önde olmayı gerektiriyor. Bu da, proje bazlı depolama yapılması anlamına geliyor ve 30 bin metrekareye yakın bir depolama alanı gerektiriyor. Kimi zaman projeler gecikebiliyor, bu da daha uzun süre depolama anlamına geliyor. Bu aşamada Düzce tesisinin bir başka özelliği ön plana çıkıyor: Yeterince stok alanının olması.

Projeyle birlikte ilerleyen ar-ge ve inovasyon

Fibrobeton – Düzce’de Cuma günleri, Düzce Üniversitesi ile ar-ge ve inovasyon çalışmalarına ayrılıyor. “Bizde ar-ge, projeyle birlikte ilerleyen, doğal bir iklim” diyen Maraşlı, mimarlarla form açısından malzemeyi geliştirirken; üniversitelerle de içerik yönünden ilerlemeye çalıştıklarını anlatıyor:

“Aslında yıllardır uyguladığımız bir modeli, daha verimli hale getirerek; malzememizi hem şekil, hem de içerik olarak daha da geliştirmeye çalışıyoruz. Düzce Üniversitesi’nin başarılı bir malzeme kürsüsü var; özellikle kompozit malzemeler konusunda kendini yetiştirmiş, bilgili hocalarımız var. Onlarla iyi bir işbirliği yakaladık. Birlikte, hem kendi AR-GE fonlarımızla, hem de kamu fonları kullanarak, projeler yapıyoruz. Biz, sanayi - üniversite işbirliğine inanan bir şirketiz. Yıllardır birçok konuda üniversitelerimizle ortak ar-ge projeleri tamamladık. Çalışanlarımızı yüksek lisans ve doktora için teşvik ediyoruz. Fabrikamızda 5 çalışanımız, Düzce Üniversitesinde yüksek lisan programlarına devam ediyorlar”.

Çevreci üretim

Fabrikada, çevreci üretim, üzerinde hassasiyetle durulan konulardan biri. Atıkların azaltılması yolunda önemli çalışmalar yaptıklarını aktaran Maraşlı, bunları şöyle özetliyor:

“Özellikle poliüretan kalıp malzemelerinin tamamını geri kazanabiliyoruz. Onları öğüterek, tekrar kullanılabilir hale getiriyoruz. GRC ürünlerde atıkları en düşük seviyede tutmak için de kapalı bir arıtma sistemi kurduk. Suyu tekrar kullanabiliyoruz. Biz 1 – 1,5 cm kalınlığında kabuk ürünleri üretiyoruz; bunlar, eş değer ürünlere göre çimentonun ve dolayısıyla enerjinin en az kullanıldığı ürünler. Cephe malzemeleri anlamında GRC, enerjiyi en az tüketen alanlardan biri. Ürünün kullanım ömrü de tasarım ve montaj sistemlerine bağlı”.